Дальнейшая формовка

Раскрытую форму тщательно осматривают, исправляя поврежденные места гладилками и ланцетами. Убедившись, что все изъяны устранены, внутренние поверхности формы припудривают толченым древесным углем. Затем полуформы накладывают одну на другую, соединяют штырями и устанавливают на постель, состоящую из слоя формовочной смеси. Сверху кладут два бруса и груз, который обеспечивает прочность соединения полуформ (13). Брусья укладывают на верхнюю платформу с таким расчетом, чтобы они не загораживали литниковую воронку и отверстие выпора. В таком виде форма готова к заливке металлического раствора.
Остывая, металл или сплав уменьшается в объеме, соответственно уменьшаются и линейные размеры отливки. Объемная и линейная усадки учитываются при выборе литейных сплавов: чем меньше усадка, тем точнее будет отливка. У стали линейная усадка составляет примерно 2%, у серого чугуна—1%, у медных сплавов —1,5%. Объемная усадка меди — 4,25%, цинка —4,7%, свинца — 3,38%, олова — 2,3%. Из этих цветных металлов самая малая усадка у олова. Вводя этот металл в состав медных цинковых и свинцовых сплавов, улучшают их литейные свойства, уменьшают усадку. Усадку обязательно учитывают при отливке деталей машины. Чтобы отливка получилась точно заданных размеров, модель увеличивают с учетом коэффициента линейной усадки.
Разумеется, при изготовлении модели модельщик не занимается трудоемкими расчетами. Он просто-напросто пользуется специальными линейками, каждое деление которых увеличено с учетом усадки конкретного металла или сплава. Так, например, изготавливая модель для отливок из серого чугуна, пользуются метром, более длинным по сравнению с обычным на 1%, то есть равным 101 см. Простым глазом различить усадку почти невозможно, поэтому при изготовлении декоративных отливок она не всегда имеет практическое значение.
Металл, предназначенный для заливки формы, расплавляют в тиглях, помещенных в муфельной печи. Нужно заранее вылепить несколько тиглей, имеющих различные размеры. Для их изготовления используют хорошо отмученную глину, чистый кварцевый песок и так называемую шамотную крошку или шамот. Чтобы получить шамот, куски огнеупорного кирпича измельчают и просеивают через решето. Ячейки его должны быть такими, чтобы через них свободно проходили частицы кирпича величиной не больше просяного зерна. Затем из полученной шамотной крошки с помощью мелкого сита удаляют пылевидные частицы. Шамот готов.
Одну часть шамота смешивают с одной частью сухой глины и, добавив воды, доводят до консистенции замазки. Тигли лепят вручную или же формуют в гипсовых формах. Они представляют собой круглые керамические сосуды с толстыми стенками, слегка сужающимися книзу. Вылепленные тигли высушивают при комнатной температуре, а затем обжигают в муфельной печи при 900 °С. За счет того что стенки тигля сужаются к донышку, его удобно ставить в печь и вынимать из нее с помощью клещей, губки которых представляют собой два полукольца.